2023年4日27日，由一汽-大众售后服务部举办的"众友回家行-佛山站"在佛山一汽-大众生产制造基地进行。一天的旅程中，各地主流媒体及广东的“众友”们共同探访"老家"佛山工厂，体验ID.科技智慧交互，参观汽车生产制造流程、品茗会友话用车体验，共同领略一汽大众的品牌价值和佛山的文化底蕴。　　

【资料图】

ID.智慧，体验大众未来科技

行程从ID.体验中心开始，体验中心内，MEB 平台展示区把用户关注的焦点集中到了全新设计的 MEB平台上。这里布置了一个由佛山 VSC 自主打造的 MEB 平台，并用灯光模拟电流，更加形象生动。　　　　

众友们通过 AR 互动视频的方式，在“元宇宙”的家中、目的地和超级充电桩的充电场景，近距离体验电动车使用过程中常见的充电场景和方式。　　

就像一汽-大众对社会可持续发展的承诺，ID 产品自诞生时起就是一款绿色环保的产品。而共创展示区的互动设置，也让众友们通过可参与的方式，来感受绿色需要点滴积累，也需所有人共同努力。

严谨就是关爱，揭秘大众匠心工艺

在佛山MEB智慧工厂，众友们深入参观体验了焊装车间与总装车间，近距离感受了世界级工厂造车水准，深入挖掘一汽-大众品牌生产制造背后的故事。　　

匠心品质更需精确监测，智慧工厂的焊装车间已经做到了90%自动化率，包括大众引以为傲的激光焊接，整个车间1269台机器人工艺全自动，范围覆盖100%焊点，实现每一个焊点、每一段胶、每条激光焊缝都绝对的坚固。

总装车间分为生产区、物流超市区以及质量验收区三大区域。在佛山工厂内，56秒就可以完成车身底盘结合，这个时间，行业领先。

在效率之余，“精确”二字贯穿了整个生产全过程。无论是自动化率、设备的先进程度、检测广度乃至精确度，佛山工厂都处于全球领先水平，而这样的技术能力和追求极致工艺的态度也会被严格要求在一汽-大众品牌经销商的售后服务部门

用户、市场永远是检验产品和企业的标尺，严谨于工厂每一个造车环节，严谨体现在用户用车的每一次维护，这是一个品牌对用户的坚定承诺，更是对用户最本质最高级的关爱。

以茶会友，感受广府文化

“唔饮茶，点样吹水啊？”活动的下午站，众友走进一隅茶馆。在这里，有中式风格的茶馆、热气腾腾的茶壶、精致的广式茶点... ...众友们围在一起闲聊倾偈，惬意舒适的氛围实属难得。　　

茶馆内，茶艺师烹茶的手法娴熟，盖碗、茶针、茶荷、公道杯、品茶杯、茶洗、茶巾的用法颇有表演艺术，井井有条；红茶、绿茶、青茶、黄茶、黑茶、白茶的泡法沿袭百年的规矩，规规整整。对于熟稔叹茶的众友来说，问位点茶、茶水涮碗、揭盖续水、行扣茶礼、睇数埋单也都是礼数，一丝不苟。　　

在茶馆喝茶，不能心急，等茶分好才能细品；如同工厂造车、售后维护车，没有捷径，不省人工减物力才能造就精品。　　

茶文化承载的是一种极富质感的生活方式，生活中同样需要一部品质可靠、充满人文关怀的座驾。本次“众友回家行-佛山站”面向一汽-大众的车友，直观地展示了一汽-大众造车工艺，众友们无不称赞一汽-大众品牌的可靠品质与过硬实力。　　

一天的行程让“众友”们近距离体验了一汽大众的严控品质和效率，又通过以茶会友结交了更多的朋友，在“以用户为中心“的品牌初心下，一汽大众售后让用户主动参与进来，打破品牌与用户的沟通界限，让用户感受更有温度的售后服务生态。

背景资料：

一汽-大众佛山工厂成立于2011年12月1日，是一汽-大众全国第四个整车生产基地，是大众集团电动汽车战略样板工厂。其从完美工艺、智能制造、严苛检测三个角度全新打造，是一座集环保、科技等于一体的现代化工业生产基地，拥有冲压、焊装、涂装、总装四大工艺生产车间。在全面的技术升级改造之后，这座智慧工厂拥有了共线生产模块化电驱动平台（MEB）纯电动车型的能力。

焊装，是将车身所有零件进行连接，在焊装车间内，这项工作已经做到了90% 自动化率，几乎所有的工作都交由机器人完成。整个车间1269台机器人工艺全自动，通过各个参数的设置、监控、提醒闭环控制，实现每一个焊点、每一段胶、每条激光焊缝都绝对的坚固。而其中橙色的KUKA全新一代工业机器人从德国库卡公司进口，它是车间内的绝对“明星”。

焊装车间最重要的是焊接工艺，在焊接工艺中，激光焊接最为先进，它有着焊接强度高、变形小的优势，主要应用于车身顶盖和侧围的焊接。焊接车间内的激光焊房工艺全自动，外侧的屏幕可以随时观察焊房内部情况和运行数据。焊装车间首次采用超声波无损检测，检验范围覆盖100%焊点，同时实现了检测结果的数字化管理及存储，排除了人为因素干扰，有效增强了整车焊点质量控制的有效性及可靠性。

主焊线是车身质量的关键，激光在线测量系统是车间车身尺寸的重要监控点，在线测量技术对车身进行700多个点的实时测量和监控，其测量精度达到0.05mm。而通过设备的辅助，焊接车间内可以保证车身大部分的间隙、平度等重要尺寸偏差控制在标准范围内，最小精度在±0.1MM。

底盘分装区包括驱动总成分装线、动力总成分装线、底盘分装线三大线体。底盘分装区设备由德国西门子公司设计安装，主要对前后消音器，油箱，后轴进行铺装工作。螺栓拧紧工位针对底盘合装的关键拧紧点后滑柱，总装车间采用2台KUKA机器人对其进行全自动拧紧工作，拧紧力矩值最终上传至数据库，保证出现的任何问题都会有源可溯。

在总装车间内共需要安装1572余种的零件，其中有844种存在错漏装的风险。焊接工厂内引入视觉识别技术，利用摄像头+深度学习算法，对车身装配的零件进行视觉检查，同时检查结果通过软件来提醒QRK人员、生产装配人员、甚至到物流和供应商处，实现全流程的管控，做到重点零件100%实时检查，识别准确率在99.5%以上。

BA7生产线是整车下线的通道，是整个总装车间最后一条装配线，这里会对装配好的新车调整四门两盖、加注汽油、首次打火，之后将新车运送到室内检测区进行检测。